대형 유람선을 만드는 것은 벽돌을 쌓는 것과 같고, 하위 섹션은 유람선을 구성하는 벽돌입니다.. 중량 제어 요구 사항을 위해 국내 최초 대형 크루즈선 선체의 약 80%가 4~12mm 두께의 얇은 판으로 제작되어 용접 공정에서 변형이 매우 쉽습니다.. 변형을 극복하지 않고 하위 섹션을 조립하는 방법은 대형 크루즈 선박 건조 과정의 주요 과제입니다.. 국내 최초의 대형 크루즈선은 690개의 하위 섹션을 보유하고 있으며, 건설 중인 두 번째 크루즈선은 이보다 더 큽니다.. 각각의 플레이트는 작은 변형이라도 서로 수렴할 수 있으며, 이로 인해 무게중심이 어긋나고 크루즈 선박의 안정성이 저하될 수 있습니다.. 기존의 용접 및 제조 공정은 박판에 대한 대형 유람선의 요구 사항을 충족할 수 없으므로 지능형 박판 생산 워크숍이 탄생했습니다.. 지능형 박판 생산 워크샵은 최신 자동화 기술과 로봇 시스템을 채택하여 설계부터 생산까지 전체 프로세스의 디지털 관리를 실현합니다.. 고급 CAD/CAM 시스템과 연결하여 생산 작업장에서는 설계 도면에 따라 다양한 형태의 박판 재료를 정확하게 절단, 굽힘 및 조립할 수 있어 생산 효율성과 정확성이 크게 향상됩니다.. Waigaoqiao 조선 지능형 박판 생산 워크샵은 자동화를 실현했으며  지능형 장비, 산업용 사물 인터넷 기술, 지능형 박판 작업장 제조 실행 시스템 및 부품 물류 시스템을 통해 생산의 디지털화를 거쳐 점차 지능화로 나아가고 있습니다.. 지능형 시트 생산 워크샵은 최첨단 고출력 레이저 복합 용접 생산 라인을 처음으로 사용하고 조립 선박 생산 공정에 로봇 용접 기술을 적용한 최초의 등 여러 가지 "중국 최초"를 달성했습니다. 기계에 의한 용접공정의 입열량 및 조립정도의 정확한 제어를 통해 생산공정의 변형을 최대한 최소화하고, 국내 조선업계 최초로 제작실행시스템의 엔지니어링 적용을 통해 , 디자인, 생산 및 관리의 통합이 실현되었습니다.. 중국 조선 산업의 중요한 돌파구로서 국내 대형 유람선은 판금의 생산 공정 및 품질에 대한 요구 사항이 매우 높습니다.. 전통적인 수동 작업은 오류와 불일치가 발생하기 쉬운 반면, 지능형 생산 작업장은 각 시트가 설계 요구 사항과 완전히 일치하는지 확인하여 선박의 전반적인 구조 강도와 안전 성능을 향상시킵니다.. 새로운 공정과 새로운 기술로 생산 효율성과 품질이 향상되었습니다.. 현재 시트 작업장은 1에 필요한 시트 세그먼트를 생산할 수 있는 능력을 갖추고 있습니다.. 연간 5척의 크루즈 선박. 총 길이가 200미터가 넘는 주요 생산 라인을 제어하려면 6~7명의 작업자만 필요하며 레벨링 및 밀링과 같은 단계는 기계로 구현됩니다.. 용접속도는 이전보다 4배 이상 빨라져 2배까지 빨라졌습니다.. 분당 5미터. 특수한 수치검출 시스템을 이용하여 기존에 반달이 걸리던 결함검출을 교대근무로 실현 가능. 동시에 조립 라인에서는 최대 8대의 용접 로봇의 도움으로 4명이 16명의 작업량을 완료할 수 있으며 용접 로봇은 서로 다른 피크 시간에 작업자와 함께 작업할 수 있어 "블랙"의 작업 상태를 실현할 수 있습니다. 가벼운 공장". 또한, 지능형 공장은 근로자에게 더 나은 작업 환경을 조성하고 산업 재해를 줄입니다.. 카메라와 센서를 통해 작업자의 시야가 확장되고 용접 상태를 화면에서 실시간으로 확인할 수 있어 레이저로 인한 눈 손상을 피할 수 있습니다.. 레이저 작업 영역의 보호 도어는 작업자의 안전을 보호하는 보호막입니다.. 실수로 열리면 작업 프로세스가 즉시 종료됩니다.. 또한, 공장 내 유해가스 처리 및 용접집진 시스템을 적용하여 작업의 안전성과 편의성도 향상시켰습니다.. 관리 측면에서 디지털화는 정보 전달 비용을 절감하고 조직 운영의 효율성을 향상시킵니다.. 21개 스테이션 터미널을 통한 지능형 박판 생산 워크샵의 제조 실행 시스템은 현장 데이터 피드백, 주문 발송 및 실행 결과 피드백의 경로를 열었습니다.. 휴대폰을 통해 실시간으로 직원 출석 상황을 알 수 있고 작업장 내 각 생산 라인의 생산 상태를 파악하고 부품 위치를 추적할 수 있습니다.. 지능형 시트 생산 작업장을 건설하면 요구 사항을 충족하는 크루즈 시트를 생산할 수 있을 뿐만 아니라 동일한 생산량에서 공장에 필요한 노동력을 500명에서 200명 미만으로 줄일 수 있습니다.. 레이저복합용접 생산라인에서는 작업자의 직업이 직접 생산작업을 수행하는 전기용접사에서 기계의 안정성을 보장하는 용접엔지니어, 전기엔지니어로 바뀌었습니다.. 기존 공장에 비해 작업 환경과 작업 강도가 크게 향상되었습니다.. 이제 대부분의 경우 콘솔 앞에 앉아 있으면 되지만 이것이 작업이 더 쉽다는 의미는 아닙니다.. 장비가 아무리 발전해도 작동하고 유지 관리하려면 사람이 필요합니다.. 사람의 지속적인 흐름은 기계를 계속 작동시키는 핵심 요소입니다.. 시트센터 핵심장비 대부분 국내 조선업계 최초로 사용. 참고할 만한 적응형 로컬 경험이 없습니다.. Waigaoqiao Shipbuilding은 조선 업계 최초의 레이저 복합 용접 산업 인력을 처음부터 설립했습니다.. 국내 조선업계 최초의 지능형 공장인 지능형 시트 생산 워크샵은 조선 산업의 제조 공정 업그레이드를 실현했습니다.. 한편으로는 산업체인의 상류 및 하류 기업의 발굴을 기술의 국산화로 촉진했습니다.. 한편, 산업근로자의 능력향상을 촉진하였다.. 지능형 시트 생산 워크샵은 국내 대형 유람선 건조에 대한 확실한 보증을 제공할 뿐만 아니라 중국 조선 산업의 경쟁력과 브랜드 이미지를 향상시킵니다.. 앞으로 지능형 기술의 지속적인 발전을 통해 중국 조선 산업은 더 밝은 미래를 맞이하고 국제 시장에서 계속해서 강력한 강점과 혁신 능력을 보여줄 것으로 믿습니다..